精益生产八大浪费

企业最关注的是什么？产能？质量？效率？No，公司最关注的只有一点——利润！利润=售价-成本

售价受市场的影响较大，不可人为随意调整，只有控制成本是内部可操作的，怎么去降低成本，提高利润？——消除浪费

什么是浪费？大家怎么理解什么是浪费？效率低？生产消耗？非正常需要的支出？浪费活动有两点：1、不增加价值的一些活动；2、增加价值，但是我们所用的资源超过了我们所需要最小的一个界限的活动，浪费的定义：凡是超出增加产品价值所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的活动，都称为浪费。

我们所有的过程当中的一些活动，但是不产生价值或者是高于我们所需了，那就是浪费。

浪费8大类，库存的浪费、生产过剩、多余加工、等待、动作、不良品、搬运、管理，详细如下：

一、库存浪费，库存我们分为有效库存和无效库存，有效库存是正常生产需要的一些物料；无效库存，超出了客户或者是后道工序需求的一个库存，或者我们直接说成一个超出客户需求也可以，因为我们后道工序就是前道工序的一个客户，那么无效库存有哪些原因会导致呢？1、大量采购，成本会降低，但是其实是一种浪费，但实际需求不需要那么多；2、工序间的无效的一些库存，供需不匹配，不均衡和人员需求不明确；3、布局不合理，计划不合理，包括我的工时不准确，这都会造成一种浪费；4、成品的一个无效库存就是什么？市场不需要那么多或者是市场需求变更了，这些都会造成无效库存的产生。

解决办法：原材料采购——缩短供货周期，生产——上一道工序要缩短工时，小批量多次数获取所需，只要保证够用即可，识别生产瓶颈，均衡生产，成品需要明确市场需求，减少需求的预测偏差。

库存是万恶之源，过多的库存不仅占用空间和资金，而且会产生大量的不必要的好搬运、调整、堆积、整理，不便于第一时间寻找到需要的东西。

库存是企业的一个“遮羞布”，会掩盖公司很多问题，库存多，那么产生问题时就没有急迫性，就不会去很关注问题，也不会停线去解决，有库存就可以慢慢解决，反正不影响我交货， 大家的时间意识、质量意识、问题严重性都会相应的降低。

二、生产过剩，跟库存息息相关，为生产过早和生产过多。

生产过多，库存就会多，生产过程就会不均衡，本应该停线解决不均衡的原因，为什么不均衡了？是公司的原因？是人能力的问题还是其他的问题？但都因为有大量产品将问题掩盖，生产大量的无订单的一个产品，占了大量资金、仓储的空间、还要产生整理、搬运、寻找物料的管理成本，导致过量库存浪费，同时也会掩盖生产过程中的一些偏差、不合理，错失了改善的机会。

生产过早，无订单的情况下，一年做了三年的量，剩下两年的量都是库存浪费，并不能说明生产效率高，只能说管理不够精确，比较混乱。

所以生产过早和生产过多都会导致生产过剩浪费。

解决办法：就是把需要的产品、在需要的时候、按照需要的量给做出来，即JIT:just in time，及时生产。不要多，也不要少，就做我们需要的量就可以了。

拿一个女士来买包包来说，这个女士其实只要一个，但是我们产线一下子做了10个，多余的9个是什么？是我们多的，就只能放在我们库存里，那就是生产过剩；再拿一个手机手机说，一下做了三年的量，但是这个手机更新迭代特别快，到时候可能就报废了，所以这种产生的风险会增大很多。

三、等待浪费，是生产比较明显的一个浪费现象。

包括加工过程中搬运、检查、待工等到处有等待的现象。比如说前道工序来料不及时，后工序等工；设备发生故障的时候，没有人解决，坐等解决；自动机器，机械手，只要开关机，就可以坐看机器运行等等，都是等待的浪费；

解决方法：

1、流程给打顺，每个环节衔接起来。

2、做好提前量，加强沟通协调，主动出击，有问题了，第一时间召集相关人员解决，提高执行力和主动性

四、搬运浪费，搬运本身是不产生价值的，最好是没有搬运的动作，直接就能拿过来装在上面才是最好的，实际情况只能将其减小到最小。

搬运浪费的一个原因一般是由布局不合理，流程不合理，设备使用不合理或者人为的一些原因导致。

五、不良品浪费，生产过程当中或者是原材料的不良品。

不良品会导致检验、报废、返修等，排查问题的时间可能比重新装一套新的东西还要长，导致大量人力、物力的浪费，如果成品流向市场了，产品的品牌形象也会受损。

不良品产生的原因有哪些？人员的操作？工装老化未识别到，其实是做出来的产品不合格？或者是我们工艺控制的时候遗漏质量控制点？流程不合理？质量意识低？以上均有可能导致不良品的产生。

如何减少不良品呢？通过培训、要求、制度等来提高大家的质量意识，做好自检和互检，做到不制造不良、不流出不良、不接受不良，每个环节自己把好自己那一关，然后把前面那一关也要做好一个互检的动作，碰到问题之后，不流向下道工序，要找到根本原因，详细分析，从根本上解决掉。

问题分析的工具：5W1H、鱼骨图、8D等等。

六、动作浪费。

单手空闲，作业动作过大，左右手交换，转身角度过大，等等，大家不会注意到的一些细节，可能每一个动作差了几秒钟，但是加起来之后，发现浪费的时间和体力都是巨大的。

解决方法：包括调整装配的顺序、取消不必要的动作、最佳的动作路线、放置物品和动作结合便于拿取（6s是基础），减小拿取范围，生产标准化等等。

改善案例：

通过调整工序，减少物料翻转次数，使操作便捷且减少翻转时间；

通过提升目视化水平，减少数数量的时间；

通过优化工装，增加注射器针头，减少动作次数，提升效率；

通过优化货架，保证先进先出、先到先用的原则，不需人为控制；

七、过分加工浪费，大多存在于原材料，设计精度过高，导致加工难度增加、加工成本提升，工序中也存在关键质量控制点要求过高的情况，如：导轨配合拉力要求，实际10Nm可以满足使用要求，但工艺要求调整到5Nm，增加了调整的难度，短时间内很难调到满足要求，而且对结果也没有明显提升。

加工或装配的要求只需要求到合理范围即可，无需追求完美。

解决方法：每道工序或者是原材料设计时，了解清楚要达到的目的，根据目的定指标；

案例：加工零件时追求漂亮，给物料扎个蝴蝶结；对每个经手的零件花大量精力进行打磨抛光，而不管下道工序有专门的研磨要求，重复工作，浪费工时；针对小问题，未分析排查根本原因、未识别影响度，多次重复测试，导致产品无法出厂，影响交货等等；

八、管理浪费，就是问题发生之后，管理人员事后补救的一个浪费。

前期没有关注，但是出现问题之后，后面再去补救，表现形式一般为：员工缺勤、离职率高、员工不提问题、员工反馈问题无人协调解决，导致员工不积极、不沟通、不解决问题、碰着问题不分析从根本上解决，不和管理层沟通、不提改善建议等等。

发生原因：管理无预见性、无合理制度约束、无奖惩、不关注员工本人、不了解员工优缺点、无大局观/只关注问题点、问题处理不彻底、不用人之长反改人之短等

解决方法：前期工作做充分，做好调研，做好规划，考虑足够的一个细节，防患于未然，对于现场的一些员工，我们要鼓励他们做改善，提高大家的一个归属感，通过培训沟通将有效的经验、思路传授给员工，提升团队凝聚力、提升整体战斗力。

最后，请大家思考，公司内部、部门内部都有哪些浪费？如何进行改善。欢迎在留言区留言。